Druk fleksograficzny jest szeroko stosowany w dziedzinach drukowania opakowań, takich jak etykiety, folie, produkty papierowe, kleje elektroniczne ze względu na ochronę środowiska, możliwość dostosowania do materiałów i wysoką stabilność. W procesie masowej produkcji z dużą szybkością najczęstsze są wady jakościowe, takie jak rozmycie krawędzi, ogólne rozmycie i zjawy, które nie tylko doprowadzą do obniżenia jakości produktu i odpadu z masowej produkcji, ale także spowolnią postęp produkcji i zwiększą koszty produkcji. Usterka nie jest spowodowana pojedynczym czynnikiem, ale kombinacją ciśnienia, atramentu, materiału płyty, parametrów sprzętu i braku równowagi w koordynacji systemu suszenia. W połączeniu z doświadczeniem produkcyjnym na pierwszej linii frontu, niniejszy artykuł systematycznie analizuje podstawowe przyczyny usterek i zapewnia ustandaryzowaną kontrolę procesu i rozwiązania.
1. Brak równowagi ciśnienia druku prowadzi do niedokładnego rozpowszechniania obrazów i tekstów.
Główną przyczyną rozmycia tekstu jest niewłaściwa regulacja nacisku. Druk fleksograficzny opiera się na zasadzie miękkiego tłoczenia i nadaje się do lekkiego druku transferowego. Jeśli ciśnienie drukowania jest zbyt wysokie, wałek siatkowy i wałek wytłaczający będą nadekspresjonować elastyczną płytę drukarską, co prowadzi do rozprzestrzeniania się atramentu punktowego, co powoduje przyleganie krawędzi płyty drukarskiej, przyleganie punktów, gruby tekst itd., co jest również częstą wadą pasty w przemyśle poligraficznym. I odwrotnie, jeśli ciśnienie jest zbyt małe, farba nie może w pełni równomiernie przenieść się na powierzchnię podłoża, co skutkuje spłyceniem tekstu, rozmyciem krawędzi, lokalnymi brakami. Jednocześnie brak równowagi ciśnień pomiędzy lewą i prawą stroną urządzenia oraz odchylenie równoległości wałka rolkowego będzie skutkować wyraźnym tekstem po jednej stronie i rozmytym obrazem po drugiej, co skutkuje wadami jakości partii.
2, wydajność atramentu nie jest zgodna ze standardem, uszkodzenie efektu formowania druku.
Lepkość, stosunek, prędkość suszenia bezpośrednio decydują o jakości tworzenia grafiki i tekstu. W codziennej produkcji rozcieńczanie atramentu prowadzi do niskiej lepkości i płynności, szybkiego drukowania i łatwego do rozproszenia, co powoduje rozmycie krawędzi i zadziorów; wysoka lepkość spowoduje, że atrament będzie zbyt gęsty, transfer atramentu nie będzie równomierny, a głębokość tekstu będzie szara i niewyraźna. Ponadto mieszanie atramentu nie jest równomierne, wewnętrzne pęcherzyki resztkowe prowadzą do nierównomiernego nałożenia atramentu na określonym obszarze, a prędkość schnięcia atramentu i prędkość samochodu nie są zgodne. Jeśli prędkość suszenia jest zbyt duża, łatwo jest spowodować wysuszenie i rozmycie grafiki i tekstu. Jeśli wysycha zbyt wolno, mokry atrament gromadzi się i przylega, powodując rozmycie i zjawy, poważnie wpływając na klarowność wydruku.
3. Wady w procesie płyty i pasty prowadzą do nieprawidłowego przenoszenia.
Elastyczna płyta żywiczna o fakturze jest stosunkowo miękka, jakość naklejki bezpośrednio decyduje o dokładności druku. Podczas drukowania, jeśli na płycie drukarskiej pojawią się pęcherzyki, nierówna pasta, zawijanie się krawędzi, nierówne siły itp., pojawią się lokalne rozmycia, problem niespójności w przekazywaniu tekstu i obrazów. Jednocześnie na płycie drukarskiej podczas długotrwałego-użytkowania widoczne będzie zużycie, deformacja, starzenie się, drobny tekst, wady małych punktów itd., po czym wydruk stanie się w naturalny sposób rozmyty. Niektórzy operatorzy w-procesie drukowania z dużą szybkością, jeśli Niewłaściwy dobór taśmy pociągnie za płytę, spowoduje lekkie odkształcenie płyty, co spowoduje odchylenie tekstu, zjawy i inne ciągłe problemy.
4, Sprzęt jest niestabilny, powodując ruch i chwiejne cienie.
W warunkach szybkiego drukowania stabilność sprzętu jest podstawą precyzyjnego drukowania. W procesie ekspansji i przebudowy nadmierne wahania naprężenia powodują, że podłoże foliowe i papierowe ulega naprężeniom, wibracjom i przemieszczeniom. Każde najmniejsze odchylenie w położeniu nadruku może powodować powstawanie zjaw i rozmycie obrazów i tekstu. Ponadto rolka prowadząca, powierzchnia rolki wytłaczającej jest brudna, śliska, zużyta, odkształcona i różne grupy kolorów czasu pracy asynchronicznej będą miały wpływ na stabilność podawania materiału. Sprzęt nie jest kalibrowany koncentrycznie przez długi czas, luz przekładni jest zbyt duży, wibracje są duże podczas pracy z dużą prędkością, co jest również ważną przyczyną rozmycia obrazu i tekstu.
5, parametry suchości i środowiska nie pasują, co pogłębia wady.
System suszenia to kluczowy etap zapewniający odpowiedni kształt grafiki i tekstu. Niska temperatura suszenia, niewystarczająca prędkość gorącego powietrza, zablokowanie kanałów powietrznych itp. spowodują, że atrament nie będzie mógł szybko wyschnąć, co spowoduje dyfuzję atramentu, grafiki i tekstu z powodu późniejszego układania się materiałów oraz tarcia i rozmycia. Jednocześnie temperatura i wilgotność w warsztacie będą miały również wpływ na kształt podłoża i wydajność atramentu. Jeśli wilgotność będzie zbyt wysoka, materiał będzie rozciągnięty pod wpływem wilgoci, a atrament będzie powoli schnąć. Jeśli wilgotność jest zbyt niska, materiał będzie wytwarzał dużą elektryczność statyczną, atrament będzie zbyt szybko parował, co doprowadzi do złej jakości obrazu i tekstu oraz rozmycia krawędzi.
6, Standaryzowany plan kontroli zapobiegania i korygowania
Z powyższych powodów warsztat musi ustanowić ujednolicony proces regulacji maszyn i kontroli jakości. Podczas debugowania postępuj zgodnie z zasadą drukowania pod lekkim ciśnieniem, dokładnie skalibruj równoległość i nacisk drukowania wału rolki, aby zapobiec fałszywemu drukowaniu pasty pod wysokim ciśnieniem i niskim ciśnieniem; Standaryzuj standardy mieszania atramentów, regularnie testuj lepkość atramentu, aby zapewnić stabilną wydajność atramentu. Przed wklejeniem oczyść wałek i płytkę, aby powierzchnia była gładka i pozbawiona-pęcherzyków. Regularnie wymieniaj starzejące się i zużyte blachy stalowe. Produkcja-przedprodukcyjna Kalibracja naprężenia sprzętu i systemu korekcji w celu usunięcia zanieczyszczeń z powierzchni walców i zapewnienia płynnego podawania. Na koniec dopasuj prędkość i parametry suszenia, wyczyść filtr suszący, ustabilizuj środowisko produkcyjne w warsztacie, wyeliminuj rozmycie tekstu ze źródła oraz popraw wydajność drukowania i stabilność produkcji.
